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油性切削液和水基性切削液哪个更好?

2020-09-26

水基防锈切削液的优点是冷却性好, 价廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。由于水基润滑剂的组分的改进, 大大提高了它的润滑性能和防腐蚀能力, 因而需求量日渐加大, 尤其在对铝和铜材加工方面。水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。水溶性防锈切削液可以分成乳化液, 化学合成液和半合成液三类, 都可用于轻中高负荷的切削加工。油基防锈切削液的润滑性能较好,冷却效果较差。水基防锈切削液与油基防锈切削液相比,润滑性能相对较差,冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低30m/min时使用切削油。含有添加剂的切削油,无论对任何材料的切削加工,当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时,由于发热量大,油基切削液的传热效果较差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高而产生热变形,影响工件加工精度,故多用水基切削液。

防锈切削液

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比,乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性,用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安 全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外,乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质,所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和工件可见性,易于控制加工尺寸,其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。合成切削液的缺点是在某些苛刻的条件下使用时,润滑性欠佳,这将引起机床活动部件的粘  着和磨损,而且化学合成液留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动,还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。

一般在下列的情况下应选用水基切削液:

1)对油基切削液潜在发生火灾危险的场所;

2)高速和大进给量的切削,使切削区趋于高温,冒烟激烈,有火灾危险的场合;

3)从前后工序的流程上考虑,要求使用水基切削液的场合;

4)希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场合;

5)从价格上考虑,对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能满足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的场合。


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